Tout savoir sur la TPM et ses avantages

TPM

La TPM ou encore la Maintenance Productive Totale est un procédé élaboré pour protéger les équipements de travail dans les entreprises et aussi les employés. Il est d’origine japonaise et fut créé en 1971 pour aider les usines de confection de voitures à optimiser le rendement de leurs diverses machines. La première à se servir de ce procédé est Nippondenso. Ce n’est qu’en 1980 qu’il a été vulgarisé dans tout l’Occident grâce au concessionnaire d’automobiles du nom de Benchmarking. Quelles sont les particularités de ce dispositif ? Comment le réaliser avec efficacité. Trouvez dans cet article tous les détails concernant cette technique.

La TPM : qu’est-ce que c’est ?

Il s’agit d’un processus global d’optimisation des biens de production. Il vise une meilleure performance des structures sur le plan économique. Il a pour but une amélioration sur de longs termes de la productivité et de la fiabilité des machines. Elle se base sur les techniques des 5S ainsi que sur certains principes.

Pourquoi recourir à une telle méthode ?

La TPM est une pratique qui peut être très avantageuse pour les différentes entreprises et ceci quel que soit leur taille, leur besoin, leur culture ou même leur outil. D’abord, elle est une solution pour diminuer les coûts en lien avec la production.

C’est un moyen pour optimiser les heures de travail des travailleurs. Les machines étant plus performantes, ceux-ci auront moins de difficulté dans l’exécution de leurs tâches. Ainsi, ils seront moins fatigués et plus productifs. De plus, la TPM permet de sécuriser et d’assainir l’environnement des employés.

Ces derniers seront donc plus à l’aise pour travailler et seront par conséquent encore plus efficaces. En outre, ce procédé fournit une certaine fiabilité aux équipements puisque ceux-ci sont nettoyés et réparés fréquemment. Ils pourront sortir des produits de bonne qualité et sans aucun défaut.

Ce qui évite également les risques de panne ou des arrêts de travail au cours de la production. Il est de ce fait, une alternative pour favoriser une réduction considérable des retards dans la confection.

Comment se réalise la TPM avec efficacité ?

Pour mettre en pratique ce programme, il faut mettre en application non seulement la technique des 5S, mais aussi suivre les 8 principes de la méthode.

La technique des 5S

C’est un procédé qui a pour but l’élimination de tout ce qui est inutile dans le lieu où se déroule la production en vue d’une meilleure réorganisation. C’est une méthode très importante dans la réalisation de la TPM afin de pouvoir sécuriser au mieux les employés et avoir un rythme ainsi qu’une efficacité optimale de la production. Sa mise en œuvre respecte diverses étapes à savoir :

– le Sieri : cette étape implique de trier les outils et les matériaux qui sont utiles de ceux qui ne le sont pas,

– le Seiton : il consiste à les classer et les ranger par ordre d’utilisation dans des endroits bien précis,

– le Seiso : cette étape pour exécuter la TPM dans une structure, demande le nettoyage et l’entretien régulier des matériaux,

– le Seiketsu : il exige de respecter l’ordre mis en place et de tout faire pour son maintien,

– le Shitsuke : cette phase consiste à veiller à ce que l’ordre établi soit durable et que les autres étapes ci-dessus soient appliquées avec rigueur.

Après avoir réalisé la phase des 5S, il faut ensuite appliquer les principes pour que la TPM soit complètement installée.

Les 8 fondements

Ce sont des actions à mener pour que la production soit meilleure. Cette phase implique aussi une diversité d’étapes que l’on peut voir ci-dessous.

Former des équipes

Lors de cette première étape des fondements de la TPM, tout le personnel doit être séparé en groupes. Ces équipes créées auront pour tâche de déceler les problèmes et de leur trouver des solutions concrètes et à long terme qui ont pour objectif principal une amélioration perpétuelle.

La gestion des outils de façon autonome

Pendant cette activité, les différents opérateurs des appareils de travail sont tenus de les entretenir et de les régler régulièrement. Ainsi, ils doivent au jour le jour les inspecter, les nettoyer, les lubrifier… Ce qui permet d’avoir des machines fiables.

La gestion planifiée des outils

Ce pilier de la TPM consiste à veiller à maintenir en bon état les appareils de travail en leur faisant des contrôles préventifs. Cela permet une meilleure anticipation des pannes très importantes ainsi qu’une réduction des moments d’arrêts imprévus. Par conséquent, la production sera plus optimale.

L’amélioration en permanence des savoir-faire et des acquis

Cette activité de la TPM exige l’initiation des employés à des coachings et à des formations sur comment prendre soin de l’outillage. Cela contribue à avoir des appareils très performants assez rapidement.

La gestion de la qualité

Ce principe veut que l’on s’assure de ce que les machines puissent déceler et prévenir les défauts au cours de la fabrication des produits. Ceci pour pouvoir éviter le gaspillage.

L’application de la TPM dans le secteur administratif

Les piliers de cette pratique ne se limitent pas seulement au secteur de la production dans une structure. Il faut également les étendre aux divers bureaux de l’administration afin d’optimiser les opérations qui s’y feront.

Mise sur pied des normes pouvant améliorer les conditions et l’espace de travail

Le huitième principe de la TPM demande de créer des règles traitant des conditions dans lesquelles travaillent les employés en cherchant à y éliminer les risques qu’il peut y avoir pour leur sécurité et leur santé.

Autrement dit, cette activité doit chercher à rendre l’usage des outils de travail plus sûr pour que les employés puissent assurer leurs tâches sans aucune crainte.

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